Обычно применяемая технология изготовления металлического кузова предусматривает операции формообразования деталей, подсборки, окраски и сборки. Невозможно сформулировать строгие технологические принципы из-за многообразия форм кузовов автомобилей. Существуют, однако, некоторые общие принципы обработки давлением и сборки тонкостенных конструкций, которых следует придерживаться во время проектирования, чтобы кузов автомобиля был экономичен в производстве.
Технологичность кузова, да и автомобиля в целом, ибо кузов – это остов для сборки всех остальных элементов, определяется комплексными действиями проектного коллектива. В случае искусственного разделения на конструкторские и технологические работы конструкторы должны учитывать основные, перечисленные ниже технологические указания.
Современный кузов легкового автомобиля среднего класса или кузов-фургон автомобиля малой грузоподъемности имеет 400–600 деталей, при этом очень крупные штампуемые детали составляют примерно 5%, крупные 10%, средние 25% и малые 60%. Кабина водителя грузового автомобиля насчитывает до 200–300 деталей, причем процентное соотношение их смещено в сторону очень крупных и крупных штампуемых деталей. Кузова автобусов имеют значительно большее число деталей из-за повторяемости многих элементов. Число деталей кузовов автобусов в значительной степени различается, поскольку имеются типы кузовов весьма разнородных, и могут колебаться от 500 до 1500.
В основном детали изготовляют штамповкой. Однако применяется и много других операций, таких, как разметка, резка, гибка, вытяжка, правка, сверление и т. п. Пластическим деформированием можно получить практически почти любые формы. Изделия при этом будут отличаться одно от другого только стоимостью изготовления.
В части 2 этой статьи мы поговорим об операциях резки, вырубки и гибки, применяемых при изготовлении листовых деталей кузова автомобиля, а в части 3 об операции штамповки.
